新型干法熟料配方

長期以來，中國水泥生產線在生產實踐中，對于配料方案的設計積累了豐富的經驗。針對過去中國大中型水泥生產線大多為濕法、老式干法和半干法生產的特點，采用“高鐵、高飽和比、低硅酸率‘（KH -般為0. 90 ——0. 92，SM為2 0±0 1.IM為1.2 ±0. 1）的配料方案，并在生產中取得了較好的效果，熟料標號一般可達580 - 650號。

20世紀70年代，預分解窯的崛起及與之相配套的各種新工藝、新技術、新裝備的相繼問世，使水泥熟料煅燒條件及技術控制條件發(fā)生了重大變化。為了適應這種新的情況，國外水泥生產線對預分解窯的配料方案也進行了不斷的摸索研究，并優(yōu)選出’高硅酸率、高鋁氧率、中石灰飽和比‘（一般K為0 87±0 02.SM為2 5±O.1，IM為l 6±0.1）的配料方案。

20世紀80年代中后期，隨著”我國四種預分解窯型分析研究與改進“項目的進行，對分解窯熟料成分優(yōu)化設計問題也作為研究的重點課題之一進行專門研究。通過理論分析、實驗室試驗以及對JD-FISF、NC-MFC、LZ-SLC及JX-RSP型四種預分解窯生產中熟料質量的統(tǒng)計分析，并同相關的濕法窯熟料成分及質量進行對比，得出了”預分解窯生產的熟料質量完全可以同濕法生產的熟料質量相媲美，甚至可以超過濕法生產的熟料質量’的研究結論。并針對中國當時的預分解窯的工藝設備、管理等狀況，提出了預分解窯熟料率值采用‘高硅酸率、高鋁氧率、中石灰飽和比“的建議。對其一般建議范圍是：KH =0.86 -0.88.SM:2.4 ——7.6.IM:1.5一1.6.不周生產線可根據(jù)所用燃料、原料性能及煅燒特點、管理操作水平等因素，加以適當選定。

20世紀90年代中期以來，新型干法生產過程更加廣泛地應用高新技術，在生產全過程特別是預分解窯筒-管一爐-窯-機等各個子系統(tǒng)都有很大改進。目前，中國大型預分解窯水泥生產線已達到國際水平，因此，完全有能力生產質量更優(yōu)的熟料和水泥。中國加入‘WTO’以及實施同ISO標準相接軌的新的水泥檢驗方法和標準后，對熟料質量要求更進一步提高。鑒于上述研究與主觀能力、客觀需要，中國預分解窯熟料優(yōu)化設計宜采用‘紅星’方案，一般建議熟料率值范圍：KH=0.88—0.92 SM = 2.5—2.8:IM= 1.6一1.8.大型預分解窯生產線生產的熟料C3S +C2S含量應力爭達到75%以上，C3S含量達65%以上，以滿足高性能混凝土生產的需求。

水泥回轉窯收塵器極板變形

水泥回轉窯經常采用明火煅燒操作，短時間內使煙氣溫度突然升至300℃左右，進入除塵器時容易使電暈線和極板變形，氧化腐蝕速度加快。可采取如下方法處理：

①增設自動噴霧降溫系統(tǒng)，當溫度高于設定值時，系統(tǒng)自動打開，并隨溫度高低自動調整；

②采用耐腐蝕耐變形材料制作電暈線和陰陽極板，

③極板系統(tǒng)設計時，采用剛性框架結柯，使之不彎曲變形，下部設置消除熱變形活動裝置。

進廠原燃材料

這樣取出的物料中包含了所有各料層的物料，即同一時間內取出了不同時間所堆放的不均勻物料，也就是說，在取料的同時完成了物料的混合均化。堆放的料層越多，其混合均勻性就越好，出料成分就越均勻，這就是所謂的“平鋪直取”，也就是預均化的基本原理。

進廠原燃材料的均勻性是相對的，并不是絕對的。原燃材料的化學成分、灰分及熱值常常在一定的范圍內波動，有時波動還比較大。如果不采取必要的均化措施，尤其是當原料的成分波動較大時勢必影響原料的準確配合，從而不利于制砂機成分高度均勻的生料。當煤質的灰分和熱值波動較大時，必然影響到熟料煅燒時的熱工制度的穩(wěn)定。上述兩方面的情況同時存在時·就無法保證熟料的質量及維持生產的正常和設備的長期安全運轉。另一方面，某些品質略差的原燃材料將受到限制而無法采用，不利于資探的綜合利用。因此，當原燃材料的成分波動較大時，應考慮采取預均化措施。

水泥生產線：http://www.371hxjq.com/XkZs/318.html
水泥回轉窯：http://www.hnhxjq.cn/b905.html
回轉窯：http://www.zhisha.cn/31.htm